Analisis FMEA: Permohonan Contoh dan

kecacatan kadang-kadang timbul dalam reka bentuk dan pembuatan pelbagai peralatan. Apakah hasilnya? Pengilang membawa kerugian yang besar yang berkaitan dengan ujian tambahan, pemeriksaan dan perubahan reka bentuk. Walau bagaimanapun, adalah - bukan satu proses yang tidak terkawal. Menilai kemungkinan ancaman dan kelemahan, serta untuk menganalisis kecacatan yang berpotensi yang boleh mengganggu operasi peralatan, anda boleh menggunakan analisis FMEA.

Buat kali pertama ini kaedah analisis telah digunakan di Amerika Syarikat pada 1949. Maka ia telah digunakan secara eksklusif dalam industri ketenteraan dalam reka bentuk senjata baru. Walau bagaimanapun, dalam idea FMEA-70 adalah dalam bidang -syarikat besar. Salah satu yang pertama memperkenalkan syarikat teknologi Ford (pada masa itu - pengeluar kereta terbesar).

Hari ini kaedah FMEA-analisis digunakan dalam hampir semua perusahaan mesin-bangunan. Prinsip-prinsip asas pengurusan risiko dan analisis kegagalan sebab yang dinyatakan dalam GOST R 51.901,12-2.007.

Definisi dan intipati kaedah

FMEA - singkatan Mod Kegagalan dan Analisis Kesan. Ini adalah - teknologi analisis jenis dan akibat kegagalan mungkin (kecacatan, kerana yang objek kehilangan keupayaan untuk melaksanakan fungsinya yang). Apa yang baik adalah kaedah ini? Ia memberikan syarikat peluang untuk menjangka masalah dan kerosakan yang berpotensi walaupun pada peringkat reka bentuk. Dalam menganalisis pengilang menerima maklumat berikut:

• senarai kecacatan dan kerosakan yang berpotensi;
• analisis punca-punca kejadian, keterukan dan akibat;
• cadangan untuk mengurangkan risiko dalam susunan keutamaan;
• penilaian keseluruhan keselamatan dan kebolehpercayaan produk dan sistem secara umum.

Data yang diperolehi daripada analisis didokumenkan. Semua kesalahan dikesan dan dikaji diklasifikasikan oleh tahap, kemudahan pengesanan, penyelenggaraan dan kekerapan kejadian. Tugas utama - untuk mengenalpasti masalah sebelum ia berlaku dan akan memberi kesan kepada pelanggan syarikat.

Skop FMEA-analisis

Kaedah penyelidikan yang digunakan secara meluas dalam hampir semua bidang teknikal, seperti:

• automotif dan pembinaan kapal;
• industri aeroangkasa;
• kimia dan petroleum;
• pembinaan;
• pengeluaran peralatan dan jentera industri.

Dalam tahun-tahun kebelakangan ini, teknik-teknik penilaian risiko semakin digunakan dalam sektor bukan perkilangan - sebagai contoh dalam pengurusan dan pemasaran.

FMEA boleh dijalankan di semua peringkat kitaran hayat produk. Walau bagaimanapun, sebahagian besar daripada analisis yang dilakukan pada peringkat pembangunan dan produk pengubahsuaian, serta menggunakan struktur yang sedia ada dalam persekitaran baru.

jenis

Dengan bantuan kajian teknologi FMEA bukan sahaja pelbagai mekanisme dan peranti, tetapi juga proses pengurusan syarikat, pengeluaran dan operasi produk. Dalam setiap kes, kaedah yang mempunyai ciri-ciri sendiri tertentu. Analisis tertakluk mungkin:

• sistem teknikal;
• struktur dan produk;
• proses pengeluaran, peralatan, pemasangan dan penyelenggaraan produk.

Dalam kajian ke atas mekanisme menentukan risiko ketidakpatuhan, masalah berlaku semasa operasi, serta kerosakan dan mengurangkan hayat perkhidmatan. Ini mengambil sifat bahan akaun, geometri struktur, ciri-ciri, antara muka interaksi dengan sistem lain.

FMEA-analisis proses mendedahkan percanggahan yang memberi kesan kepada kualiti dan keselamatan produk. Juga mengambil kepuasan akaun pelanggan dan risiko alam sekitar. Di sini, masalah mungkin berlaku di pihak orang yang (contohnya pekerja syarikat), teknologi pengeluaran, bahan mentah yang digunakan dan peralatan, sistem, kesan ke atas alam sekitar pengukur.

Kajian ini menggunakan pendekatan yang berbeza:

• "Top-down" (dari sistem yang besar kepada butir-butir kecil dan unsur-unsur);
• A "bawah ke atas" (dari produk individu dan bahagian-bahagian itu kepada sistem pengeluaran).

Pilihan bergantung kepada tujuan analisis. Ia boleh menjadi sebahagian daripada kajian menyeluruh, selain daripada kaedah lain, atau digunakan sebagai alat yang berdiri sendiri.

peringkat

Tidak kira apa tugas-tugas tertentu, FMEA-analisis sebab dan akibat kegagalan berlakunya diadakan dalam algoritma universal. Mari kita kaji dengan lebih terperinci proses ini.

Penyediaan kumpulan pakar

Pertama sekali, anda perlu membuat keputusan yang akan menjalankan kajian. Kerja berpasukan - salah satu prinsip utama FMEA. Hanya format ini menyediakan kualiti dan objektiviti peperiksaan, serta mewujudkan ruang untuk idea-idea yang tidak konvensional. Sebagai peraturan, pasukan terdiri daripada 5-9 orang. Ia termasuk:

• Pengurus Projek;
• jurutera, melaksanakan proses pembangunan;
• jurutera reka bentuk;
• wakil pengeluaran atau kawalan kualiti perkhidmatan;
• Jabatan bekerja dengan pengguna.

Jika perlu untuk analisis struktur dan proses boleh dipegang oleh pakar-pakar yang berkelayakan dari organisasi luar. Perbincangan masalah mungkin dan penyelesaian berlaku dalam satu siri sesi berpanjangan sehingga 1.5 jam. Ia boleh dilaksanakan sepenuhnya, dan dalam struktur yang tidak lengkap (jika kehadiran pakar-pakar tertentu tidak perlu menyelesaikan isu-isu semasa).

Kajian projek

Untuk menjalankan analisis FMEA adalah perlu untuk mengenal pasti dengan jelas objek kajian dan sempadannya. Jika kita bercakap mengenai proses itu, anda perlu menetapkan permulaan dan acara akhir. Untuk peralatan dan struktur semua lebih mudah - anda boleh melihat mereka sistem yang kompleks atau memberi tumpuan kepada mekanisme dan komponen tertentu. Ketidakpadanan boleh dianggap memenuhi keperluan peringkat pengguna dalam kitaran hayat produk, geografi, penggunaan dan sebagainya. D.

Pada peringkat ini, ahli-ahli kumpulan pakar perlu mempunyai penerangan terperinci objek, fungsi dan prinsip kerja. Penjelasan mesti boleh diakses dan mudah difahami oleh semua anggota pasukan. persembahan biasanya sesi pertama diadakan, pakar-pakar sedang mengkaji arahan untuk pembuatan dan operasi struktur, parameter perancangan, dokumentasi standard, lukisan.

# 3: Merumus satu senarai kecacatan yang berpotensi

Selepas bahagian teori pasukan bertindak untuk penilaian kegagalan mungkin. A inventori lengkap segala percanggahan mungkin dan kelemahan yang boleh berlaku pada laman web ini. Mereka boleh dikaitkan dengan pecahan unsur-unsur tertentu atau operasi yang tidak betul mereka (yang tidak mencukupi kuasa ketidaktepatan produktiviti rendah). Dalam analisis proses yang perlu dalam senarai operasi teknologi tertentu, di mana terdapat risiko kesilapan - seperti tidak berprestasi atau prestasi yang tidak wajar.

Keterangan sebab dan akibat

Langkah seterusnya - analisis yang mendalam mengenai situasi sedemikian. Tugas utama - untuk memahami apa yang boleh menyebabkan ini atau lain-lain kesilapan, dan bagaimana kecacatan dikesan boleh menjejaskan pekerja, pengguna dan syarikat itu secara keseluruhannya.

Dalam usaha untuk menentukan sebab-sebab kemungkinan pasukan kecacatan belajar perihal operasi, yang diluluskan keperluan bagi pelaksanaan mereka, dan juga laporan statistik. Minit FMEA-analisis juga boleh menunjukkan faktor-faktor risiko bahawa syarikat itu boleh menyesuaikan diri.

Pada masa yang sama pasukan sedang mempertimbangkan apa yang boleh dilakukan untuk menghapuskan peluang berlakunya kecacatan, menyediakan kaedah kawalan dan kekerapan optimum pemeriksaan.

penilaian pakar

Apa yang akan datang? ahli FMEA-pasukan mula menganalisis setiap kegagalan kepada tiga kriteria utama:

1. S - Keparahan / Kepentingan. Ia menentukan bagaimana teruk akan menjadi akibat kecacatan itu kepada pengguna. Diukur pada skala 10 mata (1 - hampir tiada kesan, 10 - bencana, yang mana pengilang atau pembekal boleh menanggung hukuman jenayah).
2. O - Kejadian / kebarangkalian. Menunjukkan kekerapan pelanggaran tertentu, dan sama ada keadaan boleh diulangi (1 - sangat tidak mungkin 10 - kegagalan diperhatikan dalam lebih daripada 10% daripada kes).
3. D - Pengesanan / pengesanan. Parameter untuk penilaian kaedah kawalan: Adakah ia membantu untuk cepat mengenal pasti percanggahan (1 - hampir dijamin untuk mencari, 10 - kecacatan tersembunyi yang tidak dapat dikesan sebelum bermulanya kesan).

Berdasarkan penilaian ini menentukan bilangan keutamaan risiko (HRR) bagi setiap jenis kegagalan. Ini adalah petunjuk yang generik yang membolehkan anda untuk mengetahui apa kerosakan dan pelanggaran menimbulkan ancaman terbesar kepada firma dan pelanggan. Dikira menggunakan formula:

HRR = S × O × D

Semakin tinggi HRR - pelanggaran yang lebih berbahaya dan merosakkan akibatnya. Langkah pertama adalah untuk menghapuskan atau mengurangkan risiko kecacatan dan kerosakan di mana nilai melebihi 100-125. Dari 40 hingga 100 mata mendapat gangguan mempunyai tahap purata ancaman, dan HRR bawah 40 menunjukkan bahawa kegagalan adalah tidak penting, jarang berlaku dan boleh didapati tanpa masalah.

Pembangunan cadangan dan syor

Selepas menilai penyelewengan dan akibat mereka, kumpulan kerja FMEA mengenal pasti bidang keutamaan kerja. Tugas pertama adalah untuk merangka satu pelan tindakan pembetulan untuk "kesesakan" - unsur-unsur dan operasi dengan HRR tertinggi. Untuk mengurangkan tahap ancaman terpengaruh dengan satu atau lebih parameter:

• menghapuskan punca utama kegagalan, atau menukar proses reka bentuk (penilaian O);
• mengelakkan berlakunya kecacatan dengan kaedah kawalan statistik (penilaian O);
• untuk mengurangkan kesan negatif kepada pengguna dan pelanggan - seperti harga lebih rendah bagi produk yang rosak (anggaran S);
• untuk memperkenalkan alat baru untuk pengesanan awal kesalahan dan pembaikan berikutnya (Kedudukan D).

Syarikat itu boleh diteruskan serta-merta untuk melaksanakan cadangan, pasukan FMEA semasa membangunkan rancangan untuk melaksanakannya dengan petunjuk daripada urutan dan masa setiap aktiviti. Dokumen yang sama menyediakan maklumat mengenai artis dan mereka yang bertanggungjawab untuk melaksanakan langkah-langkah pembetulan, sumber pembiayaan.

merumuskan

Peringkat akhir - penyediaan laporan bagi eksekutif syarikat. Yang bahagian ia harus mengandungi?

1. nota gambaran keseluruhan dan terperinci tentang kajian.
2. punca potensi kecacatan dalam pengeluaran / operasi peralatan dan operasi teknologi.
3. Senarai akibat yang mungkin untuk pekerja dan pengguna - untuk setiap pelanggaran.
4. Menilai tahap risiko (setakat yang bahaya kemungkinan pelanggaran, yang mana satu mereka boleh membawa kepada akibat yang serius).
5. Satu senarai cadangan untuk perkhidmatan penyelenggaraan, pereka dan pakar dalam bidang perancangan.
6. Jadual dan laporan mengenai menjalankan tindakan pembetulan berdasarkan keputusan analisis.
7. Senarai ancaman dan akibat yang berpotensi yang berterusan disebabkan oleh perubahan dalam projek itu.

Laporan itu semua jadual, graf dan gambar rajah yang digunakan untuk visualisasi maklumat mengenai isu-isu utama. Satu kumpulan kerja mesti menyediakan litar tidak konsisten penilaian yang digunakan dalam kepentingan, kekerapan dan kebarangkalian pengesanan dengan penyahkodan terperinci skala (yang bermaksud sejumlah mata).

Bagaimana untuk melengkapkan protokol FMEA?

Dalam kajian itu, semua data perlu direkodkan dalam dokumen khas. Ini "analisis Protokol tentang sebab dan akibat FMEA». Beliau adalah jadual serba boleh, yang memasuki semua maklumat tentang kecacatan yang mungkin. borang ini adalah sesuai untuk kajian sebarang objek sistem dan proses dalam semua industri.

Bahagian pertama dipenuhi berdasarkan pemerhatian peribadi ahli-ahli pasukan, kajian statistik perniagaan, arahan kerja dan dokumentasi lain. Tugas utama - untuk menyedari bahawa boleh mengganggu jentera, atau melaksanakan apa-apa tugas. Pada mesyuarat kumpulan kerja adalah untuk menilai akibat pelanggaran ini, untuk menjawab bagaimana mereka adalah berbahaya kepada pekerja dan pengguna, dan apakah kebarangkalian bahawa kecacatan itu akan dikesan walaupun pada peringkat pengeluaran.

Analisis risiko yang berpotensi
Element / Proses	kecacatan yang mungkin / masalah dalam pelaksanaan	sebab mungkin	Akibat ketidakpatuhan yang berpotensi	S	O	D	HRR

Dalam bahagian kedua protokol menggambarkan pilihan untuk pencegahan dan penghapusan percanggahan, senarai langkah-langkah yang direka FMEA-pasukan. A Graf berasingan disediakan bagi pelantikan bertanggungjawab bagi pelaksanaan tugas-tugas tertentu, dan selepas pelarasan kepada reka bentuk atau proses perniagaan, mata organisasi kepala dalam senarai protokol kerja-kerja yang dilaksanakan. Peringkat akhir - penggredan semula, dengan mengambil kira semua perubahan. Dengan membandingkan angka-angka awal dan akhir, kita boleh membuat kesimpulan tentang keberkesanan strategi yang dipilih.

keputusan
kaedah pembetulan	Nama penuh artis	aktiviti yang dijalankan	нов S baru	нов O baru	нов D baru	нов HRR baru

Untuk setiap objek, protokol yang berasingan. Di bahagian atas adalah nama dokumen itu - ". Analisis daripada jenis dan akibat kecacatan yang berpotensi" Hanya di bawah model yang dinyatakan peralatan atau nama proses, tarikh (berjadual) pemeriksaan sebelum dan seterusnya, tarikh semasa, dan tandatangan semua ahli-ahli kumpulan kerja dan pemimpinnya.

CONTOH FMEA-analisis ( "Tulinovsky Instrument Making Plant")

Pertimbangkan bagaimana proses menilai potensi risiko kepada pengalaman yang besar syarikat-syarikat industri Rusia. Pada satu masa, kepimpinan "Tulinovskogo instrumen membuat kilang" (JSC "TVES") menghadapi masalah penentukuran skala elektronik. perusahaan menghasilkan peratusan besar peralatan salah beroperasi jabatan kawalan teknikal terpaksa menghantar mereka kembali.

Selepas belajar urutan tindakan dan keperluan untuk pasukan FMEA prosedur penentukuran mengenal pasti empat sub-proses, mempunyai pengaruh yang besar ke atas kualiti dan ketepatan penentukuran.

• bergerak dan pemasangan peranti di atas meja;
• memeriksa kedudukan peringkat (baki mesti diletakkan mendatar 100%);
• penempatan barangan dalam mata rujukan platform;
• rakaman isyarat frekuensi.

Apakah jenis-jenis kegagalan dan kerosakan telah direkodkan dalam melaksanakan operasi ini? Kumpulan Kerja mengenal pasti risiko utama, menganalisis sebab dan akibat yang mungkin. Atas dasar pakar penilaian petunjuk HRR yang dikira, sehingga memungkinkan untuk mengenal pasti masalah utama - kekurangan kawalan tepat atas prestasi kerja dan keadaan peralatan (bangku, berat).

peringkat	senario kegagalan	sebab	kesan	S	O	D	HRR
Bergerak dan menetapkan berat pada pendirian.	Risiko jatuh berat disebabkan oleh berat besar struktur.	Tiada pengangkutan khas.	Kerosakan atau kerosakan peranti.	8	2	1	16
Memeriksa kedudukan mendatar peringkat (peranti mestilah benar-benar lurus).	penggredan yang tidak wajar.	Dirian meja bahagian tidak disahkan oleh tahap.	OTC perkahwinan kembali untuk tidak sepadan metrologi.	6	3	1	18
		Pekerja tidak mengikuti arahan kerja.		6	4	3	72
Penjajaran kargo di tempat platform rujukan.	Menggunakan kargo saiz yang salah.	berat usang lama.	OTC perkahwinan kembali untuk tidak sepadan metrologi.	9	2	3	54
		Kekurangan kawalan ke atas proses penempatan.		6	7	7	252
	Mekanisme atau pendirian sensor adalah daripada perintah.	Combs rangka alih condong.	Daripada berat geseran berterusan cepat haus.	6	2	8	96
		Tergantung tali.	Penggantungan pengeluaran.	10	1	1	10
		gearmotor rosak.		2	1	1	2
		Tidak mengikuti jadual pemeriksaan dirancang dan pembaikan.		6	1	2	12
Mendaftar isyarat sensor frekuensi. Pengaturcaraan.	Kehilangan data yang telah dibuat di dalam memori.	gangguan kuasa.	Ia adalah perlu untuk menjalankan penentukuran lagi.	4	2	3	24

Untuk menghapuskan cadangan risiko untuk latihan tambahan pekerja telah dibangunkan, countertop diubahsuai berdiri dan membeli bekas roll khas untuk mengangkut kira-kira. Pembelian bekalan kuasa tidak terganggu menyelesaikan masalah kehilangan data. Dan untuk mengelakkan berlakunya masalah dengan penggredan pada masa depan, kumpulan kerja mencadangkan jadual penyelenggaraan baru dan penentukuran rutin berat - mula semakan lebih kerap, dengan itu kerosakan dan kegagalan dapat dikesan lebih awal.