Pengeluaran tanpa lemak dan alatnya. pembuatan tanpa lemak - ia ...

Pengeluaran Lean - syarikat adalah litar kawalan khas. Idea asas adalah usaha yang berterusan untuk menghapuskan semua jenis kos. pengeluaran tanpa lemak - satu konsep yang menunjukkan penglibatan dalam proses pengoptimuman setiap pekerja. Skim ini bertujuan untuk orientasi maksimum terhadap pengguna. Mempertimbangkan dengan lebih terperinci apa sistem tanpa lemak.

Sejarah kejadian

Pelaksanaan pembuatan tanpa lemak dalam industri itu berlaku pada tahun 1950 di Toyota Corporation. Pencipta seperti skim kawalan menjadi Tayiti Ono. A sumbangan besar kepada pembangunan selanjutnya kedua-dua teori dan amalan, diperkenalkan rakannya - Shigeo Shingo, yang, antara lain, mencipta satu cara untuk changeovers pantas. Selepas itu, pakar-pakar Amerika diperiksa sistem dan dikonsepkan ia dipanggil pembuatan tanpa lemak (pengeluaran tanpa lemak) - "pengeluaran tanpa lemak". Pada mulanya, konsep ini telah digunakan terutamanya dalam industri automotif. Selepas satu masa, skim ini telah disesuaikan dengan proses dan pembuatan. alat kemudiannya pembuatan tanpa lemak keluli yang digunakan dalam penjagaan kesihatan, utiliti, perkhidmatan, perdagangan, tentera, sektor pentadbiran awam dan industri lain.

aspek utama

perusahaan Lean melibatkan analisis nilai produk yang dihasilkan untuk pengguna akhir, pada setiap peringkat penciptaan. Objektif utama konsep pembentukan memihak kepada satu proses yang berterusan untuk menghapuskan kos. Dalam erti kata lain, pengeluaran tanpa lemak - adalah penghapusan apa-apa tindakan akibat daripada mana sumber-sumber yang digunakan, tetapi hasilnya tidak membuat apa-apa nilai untuk pengguna akhir. Sebagai contoh, ia tidak perlu untuk produk siap atau komponennya berada dalam stok. Dalam sistem tradisional, semua kos yang berkaitan dengan perkahwinan, pengubahsuaian, penyimpanan, dan lain-lain kos tidak langsung akan dihantar kepada pengguna. Lean pembuatan - gambarajah di mana semua aktiviti syarikat itu dibahagikan kepada proses dan operasi yang menambah dan tidak menambah nilai kepada produk. Tugas utama, oleh itu, menyokong pengurangan sistematik yang kedua.

pengeluaran tanpa lemak: kehilangan

Sebagai sinonim kos dalam beberapa kes istilah ini digunakan muda. Konsep ini merujuk kepada pelbagai kos, sampah, sisa, dan sebagainya. Tayiti Ono mengenal pasti tujuh jenis kos. Kerugian terbentuk disebabkan oleh:

• jangkaan;
• berlebihan;
• pengangkutan;
• langkah-langkah pemprosesan tambahan;
• pergerakan yang tidak perlu;
• isu produk yang rosak;
• rizab berlebihan.

Jenis utama kehilangan Tayiti Ono dipercayai berlebihan. Ia adalah faktor yang membawa kepada yang lain daripada kos. item lain telah ditambah kepada senarai di atas. Dzheffri Layker, terlibat dalam pengalaman penyelidikan Toyota, digambarkan sebagai kehilangan pekerja tidak nyata berpotensi. Sebagai sumber kos memanggil beban kapasiti, pekerja dalam aktiviti dengan intensiti yang tinggi, serta nonuniformity prestasi operasi (contohnya, jadual sekejap disebabkan oleh turun naik permintaan).

prinsip

pengeluaran tanpa lemak dibentangkan sebagai proses dibahagikan kepada lima peringkat:

1. Menentukan nilai produk tertentu.
2. Penubuhan aliran nilai produk.
3. Menyediakan arus aliran yang berterusan.
4. Menyediakan pelanggan dengan kemungkinan menarik produk.
5. Mengejar kecemerlangan.

Antara prinsip-prinsip yang lain, di mana pengeluaran tanpa lemak, perlu diserlahkan:

1. Mencapai Kecemerlangan - penghantaran barangan daripada persembahan pertama, penggunaan skim "sifar kecacatan", mengenal pasti dan menyelesaikan masalah di peringkat awal kejadian mereka.
2. Pembentukan interaksi jangka panjang dengan pengguna dengan membahagikan maklumat, kos dan risiko.
3. Fleksibiliti.

Sistem pengeluaran yang digunakan dalam Toyota, adalah berdasarkan kepada dua prinsip utama: Autonomisme dan "tepat pada masanya". Ini bermakna bahawa semua unsur-unsur perlu untuk pemasangan tiba di garisan pada masa yang tepat apabila ia adalah perlu, tegas ditakrifkan untuk proses tertentu untuk mengurangkan jumlah stok gudang.

Unsur-unsur konstituen

Dalam rangka konsep ini menekankan pelbagai komponen - kaedah tanpa lemak. Sebahagian daripada mereka mungkin diri mereka bertindak sebagai litar kawalan. Unsur-unsur utama adalah seperti berikut:

• Aliran barangan individu.
• peralatan penjagaan Dikongsi.
• sistem 5S.
• Kaizen.
• pertukaran cepat.
• Ralat Pencegahan.

pilihan industri

penjagaan kesihatan Lean adalah konsep mengurangkan masa kakitangan perubatan, tidak langsung berkaitan dengan membantu orang. logistik Lean adalah skim tarik yang membawa bersama-sama semua pembekal yang terlibat dalam aliran nilai. Dalam sistem ini, terdapat penambahan separa saham dalam jumlah yang kecil. Sasaran utama litar ini bertindak Nilai agregat logistik. Alat-alat pembuatan tanpa lemak digunakan pejabat pos di Denmark. Dalam konsep penyeragaman berskala besar perkhidmatan telah dijalankan. Objektif acara ini adalah peningkatan dalam produktiviti, pecutan penghantaran. "Pembentukan Kad-garis nilai" telah diperkenalkan bagi perkhidmatan kawalan dan pengenalan. Juga dibangunkan dan dilaksanakan kemudiannya motivasi pekerja sistem Office. Bangunan ini membentuk strategi khas memberi tumpuan kepada meningkatkan kecekapan proses pembinaan kemudahan di semua peringkat. Prinsip Pengeluaran Lean telah disesuaikan untuk pembangunan perisian. Di bandar, pentadbiran awam juga menggunakan unsur-unsur skim ini.

kaizen

Idea ini telah dirangka pada tahun 1950 oleh Dr. Deming. Pelaksanaan prinsip ini telah membawa keuntungan besar kepada syarikat-syarikat di Jepun. Bagi pakar ini telah dianugerahkan pingat maharaja. Beberapa ketika kemudian, Kesatuan Sains dan Teknologi Jepun telah mengumumkan hadiah kepada mereka. Deming untuk kualiti barangan pembuatan.

Manfaat kaizen filosifii

Kelebihan sistem ini telah dinilai dalam setiap sektor perindustrian, di mana syarat-syarat yang telah diwujudkan untuk memastikan kecekapan tinggi dan prestasi. Kaizen dianggap sebagai falsafah Jepun. Ia adalah untuk menggalakkan perubahan yang berterusan. Sekolah pemikiran kaizen menegaskan bahawa berterusan tindakan penukaran kerana hanya jalan untuk maju. Sistem fokus utama menjadikan untuk meningkatkan produktiviti dengan menghapuskan kerja yang tidak perlu dan keras. Yang definisi dicipta dengan menggabungkan kedua-dua perkataan "kai" - "perubahan" ( "menukar"), dan "Zen" - "ke arah yang lebih baik." Kelebihan sistem mencerminkan dengan jelas kejayaan ekonomi Jepun. Ia diiktiraf bukan sahaja oleh Jepun sendiri, tetapi juga pakar-pakar di dunia.

Objektif konsep Kaizen

Terdapat lima bidang utama yang tertakluk kepada pembangunan pengeluaran. Ini termasuk:

1. pengurangan sisa.
2. penyelesaian masalah serta-merta.
3. penggunaan optimum.
4. Kerja berpasukan.
5. Yang berkualiti tinggi.

Ia harus berkata bahawa kebanyakan prinsip berdasarkan akal. Komponen utama sistem ini adalah peningkatan kualiti produk, proses membawa kepada setiap pekerja, dan kesediaan bertindak balas kepada perubahan. Semua aktiviti-aktiviti ini tidak memerlukan pengiraan matematik yang kompleks dan pendekatan penyelidikan saintifik.

mengurangkan pembaziran

falsafah prinsip kaizen bertujuan pengurangan ketara dalam kehilangan pada setiap (proses operasi) langkah. Salah satu faedah utama skim ini dianggap sebagai fakta bahawa ia merangkumi setiap pekerja. Ini seterusnya, melibatkan pembangunan dan seterusnya perlaksanaan cadangan untuk menambah baik di setiap peringkat kerajaan. Kerja ini membantu untuk mengurangkan kerugian sumber.

penyelesaian masalah serta-merta

Setiap pekerja mengikut konsep kaizen adalah untuk mengatasi masalah. tingkah laku ini membantu untuk cepat menangani isu-isu. Apabila masa kitaran penyelesaian masalah serta-merta tidak meningkat. Penyelesaian segera kepada masalah-masalah membolehkan anda untuk mengarahkan aktiviti ke arah yang berkesan.

penggunaan optimum

Dengan pesat sumber penyelesaian masalah dilepaskan. Ia boleh digunakan untuk memperbaiki dan mencapai matlamat yang lain. Bersama-sama, langkah-langkah ini membolehkan untuk mewujudkan proses yang berterusan untuk pengeluaran yang cekap.

kerja berpasukan

Tarikan kepada masalah semua pekerja membolehkan anda mencari keluar dengan cepat. Kejayaan dalam kesukaran mengatasi menguatkan semangat dan meningkatkan harga diri pekerja. Kerja berpasukan menghapuskan konflik, menggalakkan pembentukan hubungan kepercayaan antara ibu bapa dan pekerja bawahan.

high terbaik

penyelesaian masalah cepat dan berkesan menggalakkan kerja yang selaras pasukan, mewujudkan sejumlah besar sumber. Ini seterusnya akan meningkatkan kualiti produk. Semua ini akan membolehkan syarikat itu untuk mencapai tahap yang baru kuasa.